Bagi Anda yang sering berinteraksi dengan dunia pabrik bahkan bekerja di lingkungan pabrik mungkin sudah tidak asing lagi dengan istilah 5S. 5S merupakan istilah dari Bahasa Jepang yang merupakan singkatan dari Seiri – Seiton - Seiso – Seiketsu – Shitsuke atau di Indonesia lebih dikenal dengan istilah 5R (Ringkas – Rapi – Resik – Rawat – Rajin).

5S bisa jadi lebih banyak dikenal masyarakat sebagai filosofi kebersihan saja yang berasal dari budaya orang Jepang. Padahal sebenarnya konsep 5S bukan hanya suatu cara yang digunakan untuk bersih-bersih pabrik atau tempat kerja namun sebagai cara untuk mengatur, mengelola, memperbaiki, hingga memangkas proses operasional yang tidak diperlukan. Pengelolaan lingkungan kerja secara efektif dan efisien adalah bagian dari 5S.

5S adalah suatu konsep pengorganisasian lingkungan tempat kerja menjadi suatu lingkungan yang tertata rapi, terstruktur, dan tervisualisasi sehingga akan menghasilkan ritme kerja yang efisien, cepat, dan tepat sehingga akan berdampak pada produktivitas yang tinggi dan mutu yang stabil sesuai dengan keinginan pelanggan (Customer Satisfaction).

Program 5S banyak diterapkan di lingkungan pabrik khususnya di perusahaan manufaktur karena terbukti menyumbang peranan besar dalam kesuksesan perusahaan. Ada beberapa keuntungan yang bisa diperoleh apabila program 5S diterapkan di lingkungan perusahaan :

1. Suasana bekerja akan lebih nyaman.
2. Produktivitas akan naik rata-rata 30% bahkan sampai dengan 60%.
3. Breakdown mesin bisa ditekan sampai dengan zero break down. Dengan 5S, defect rate / reject ratio akan turun sampai dengan 50%.
4. Zero delay akan tercapai.
5. Perusahaan akan siap untuk menerapkan program-program peningkatan performance perusahaan lainnya seperti TPM (Total Productive Maintenance), TQM (Total Quality Management) serta JIT (Just In Time)

Berikut merupakan rincian penjelasan dari setiap S :

1. Seiri (Ringkas)

Seiri merupakan langkah awal dari penerapan program 5S berupa pemilahan barang yang berguna dan tidak berguna. Barang yang masih berguna akan disimpan sedangkan barang yang tidak berguna akan dibuang. Pemilahan ini akan membuat ruang kerja menjadi lebih efisien karena tidak adanya tumpukan barang yang tidak diperlukan untuk bekerja.

2. Seiton (Rapi)

Langkah kedua setelah dilakukan pemilahan adalah Seiton atau penataan barang. Barang-barang yang masih digunakan dilakukan pengaturan mulai dari penataan tempat, jenis, jumlah, dll sehingga lebih mudah dicari dan lebih efisien untuk mengurangi waktu mondar-mandir mencari barang.

3. Seiso (Resik)

Setelah dilakukan penataan barang, langkah selanjutnya adalah dilakukan pembersihan ruang kerja dari sampah dan kotoran sehingga mencipatkan lingkungan kerja yang bersih, sehat, dan nyaman sehingga menunjang motivasi dan produktivitas kerja

4. Seiketsu (Rawat)

Langkah keempat dalam program 5S adalah perawatan. Kondisi ruang kerja yang telah bersih, nyaman, sehat, rapi, dan tertata selanjutnya dirawat dan dijaga dengan cara menerapkan standarisasi yang telah disepakati oleh seluruh anggota.

5. Shitsuke (Rajin)

Tahap terakhir dari penerapan program 5S adalah membudayakan program 4S sebelumnya untuk menjadi kebiasaan yang dilakukan secara berulang dalam bekerja sehari-hari dan ditularkan kepada setiap orang di lingkungan kerja kita.

Dalam perjalanannya, ternyata program 5S juga mengalami perkembangan. Ada tambahan 1S lagi yang dinamakan Shuken. Shuken atau biasa lebih dikenal sebagai kaizen atau continuos improvement adalah suatu metode untuk mengidentifikasi peluang perbaikan untuk merampingkan cara kerja dan mengurangi pemborosan. Diharapkan dengan adanya tambahan 1S yakni Shuken ini sistem yang berjalan sekarang dapat mengalami terobosan dan peningkatan kualitas menjadi lebih baik lagi. (Erikson_MT27, Put_Sekper)